Проверка резьбы калибрами инструкция

В материале:

Какие дефекты можно выявить при контроле?
Приборы для контроля резьбы
- Измерение среднего диаметра вставками резьбового микрометра
- Контроль шага резьбы и угла профиля индикаторными измерительными приборами
Приборы активного контроля
Измерение резьбы методом трех проволочек
Измерение шага резьбы
Измерение среднего диаметра резьбы
Измерение наружного диаметра резьбы
Измерение внутреннего диаметра резьбы
Измерение профиля резьбы
Где купить инструменты для измерения резьбы?

При измерении резьбы уточняют ее соответствие таким параметрам, как внутренний, наружный и средний диаметры, шаг и длина. С этой целью используют специальные и универсальные инструменты. Подходящий измерительный прибор выбирают с учетом типа резьбы и необходимой точности измерений. Первоначально контролируют средний диаметр, шаг и форму профиля, после этого — внутренний и внешний диаметры.

Измерение резьбы выполняют с помощью разных инструментов

Есть два основных метода измерения резьбы:

метод дифференцирования, когда каждый параметр проверяют отдельно;
метод комплексной проверки, когда все параметры контролируют совместно бесшкальными инструментами.

Для измерения трубной и конической резьб обычно используют калибры, которые позволяют проверить размеры, форму и взаимное расположение поверхностей детали.

Какие дефекты можно выявить при контроле?

Контроль резьбовых поверхностей позволяет выявить следующие дефекты соединений.

Рваная нарезка. Дефект образуется, если диаметры отверстия и стержня отличаются от номинальных. Причиной также может стать недостаточная острота режущего инструмента. Предупредить проблему позволяет тщательный контроль всех диаметров и использование режущего инструмента нормальной степени заточки.

Тупая нарезка. Дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. При нарезании профиль становится неполным. Избежать дефекта позволит точное измерение диаметров перед нарезкой резьбы.

Конусность резьбы. Дефект появляется, если режущий инструмент срезает лишний металл. Проблему решают, соотнося установленные размеры детали и инструмента.

Тугая нарезка. Если размерность детали не соблюдается, а инструмент имеет шероховатую резьбу, резание происходит с трудом. Дефект можно предупредить, предварительно измерив параметры заготовки и подобрав режущий инструмент оптимального размера.

Приборы для контроля резьбы

Для комплексного контроля и измерения наружных метрических резьб используют жесткие предельные калибры-кольца (ГОСТ 17763-72 и ГОСТ 17764-72), а также резьбовые скобы. Внутренние резьбы контролируют резьбовыми калибрами-пробками (ГОСТ 17756-72 и ГОСТ 17759-72). При использовании резьбовых калибров-пробок и колец в качестве комплексного измерителя выступает проходной калибр. Непроходной калибр используют, чтобы измерить предельный размер среднего диаметра.

При поэлементном контроле наружный диаметр болта проверяют любым приборами, которые обычно применяются для контроля диаметра валов. А внутренний диаметр гайки — приспособлениями для контроля отверстий.

Для контроля среднего диаметра используют контактный и бесконтактный методы. Первый основан на применении вставок в микрометр или трех проволочек.

Измерение среднего диаметра вставками резьбового микрометра

Резьбовым микрометром со вставками проводят измерение среднего диаметра треугольной резьбы с углами профиля 60 и 55 градусов. Измерение проводят в пределах от 0 до 350 мм. Для каждого интервала в 25 мм используют или отдельный микрометр, или специальные сменные пятки.

Резьбовой микрометр МВМ-50 GRIFF со вставками для измерения среднего диаметра

Стандартный комплект включает две вставки: призматическую, которая ставится вместо пятки микрометра, и конусную, устанавливаемую в отверстие микрометрического винта.

Микрометр может оснащаться одним из пяти комплектов вставок, который выбирают в зависимости от шага проверяемой резьбы: 0,4–0,5; 0,6–0,8; 1–1,5; 1,75–2,5; 3–4,5 мм.

Контроль шага резьбы и угла профиля индикаторными измерительными приборами

Измерение шага резьбы и угла профиля производят, используя микроскопы и проекторы. При этом средний диаметр внутренней резьбы контролируют:

индикаторными приборами с раздвижными полупробками;
индикаторными приборами с раздвижными вставками;
горизонтальными оптиметрами с помощью измерительных дуг с шаровыми измерительными наконечниками.

Измерять размеры деталей в ходе обработки удобно с помощью индикаторного приспособления. Благодаря особой конструкции упорной планки такое приспособление позволяет установить в удобном месте держатель индикатора. Приспособление универсально и может использоваться как при расточке, так и при обточке.

Индикаторное приспособление для активного контроля размеров при обработке на токарном станке

Применение индикаторов и установочных колец с номинальным размером обрабатываемого отверстия уменьшает время на предварительные операции и обеспечивает высокую точность измерения внутренних размеров резьбы.

При обработке отверстий резец настраивают по индикатору на снятие первой стружки с припуском 0,1–0,2 мм на сторону. После этого показания индикатора замеряют, а первую стружку снимают. Полученный размер отверстия замеряют индикаторным прибором, настроенным по установочному кольцу с номинальным размером отверстия. При настройке индикаторный прибор устанавливают на ноль.

Измерив отверстие, уточняют, какой слой металла требуется снять, чтобы получить окончательный размер отверстия. Затем по индикатору резец устанавливают под расточку чистового отверстия. Этот способ измерения упрощает расточку отверстий по 2 и 3 классам точности.

Если партия деталей велика, удобнее вначале выполнить предварительную расточку всех изделий с припуском 0,3–0,5 мм на диаметр, а затем за один проход жестким резцом завершить чистовую расточку. Использование индикаторных приспособлений позволяет работать уверенно и с большой точностью. Однако индикатор не отменяет необходимости использования предельных калибров. Измерение резьбы калибром — обязательная процедура, которая требуется для окончательного контроля размера.

Приборы активного контроля

Один из самых прогрессивных методов измерения параметров резьбы считается активный. Он особенно востребован в условиях массового и крупносерийного производства. Устройства активного контроля позволяют автоматически контролировать ход технологического процесса и обеспечивают необходимую точность обработки.

Устройства активного контроля обычно включают в конечный цикл обработки и по итогам проверки подают команду на наладку режущего инструмента. Есть и второй способ — проверять размеры изделия в ходе обработки, чтобы сразу контролировать величины перемещения, режимы резания и другие параметры. Приборы активного контроля такого типа используют на станках с числовым программным управлением.

Для автоматического контроля и наладки используют приборы контактного и бесконтактного действия. В первом случае наконечник прибора вступает в контакт с измеряемым изделием и может быть причиной погрешностей. Чтобы исключить такую возможность, наконечники приборов активного контроля изготавливают из твердых сплавов и алмазов.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Для измерения среднего диаметра резьбы часто пользуются методом трех проволочек. Диаметр определяют, накладывая проволочки одного размера на впадины резьбовых соединений. Параметры получившейся конструкции измеряют микрометром. На итоговые результаты вычислений сильно влияет погрешность профиля. Чтобы устранить ее, проволочки накладывают на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет равна ширине выступов.

Использование метода трех проволочек для измерения резьбы

При этом проволочки должны быть расположены таким образом:

1-я лежит на впадине с левой стороны;
2-я и 3-я на впадинах противоположной стороны.

Необходимо следить, чтобы во время измерения деталь не деформировалась, а проволочки не гнулись.

Размер всех трех проволочек, используемых для измерения среднего диаметра резьбы этим методом, выбирают по специальной таблице с учетом шага и угла профиля резьбы. Идеальным считают диаметр d = tg α /2c, где cs шаг, а α /2 угол профиля проверяемой резьбы.

Кроме среднего диаметра методом трех проволочек измеряют диаметр трапецеидальной резьбы.

Измерение шага резьбы

Для измерения шага резьбы используют штангенциркуль или линейку. Для этого определяют длину нескольких шагов и делят ее на количество шагов. Шаг внутренней и внешней резьбы определяют резьбомером. Каждая пластинка указывает на величину шага. При этом пластинки выбирают таким образом, чтобы зубья плотно входили в резьбу. Благодаря этому шаг совпадает с шагом на пластине.

Для измерения шага резьбы используют стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями и резьбомеры. Результаты вычисления шага линейкой неточные, так что главной задачей при замерах является нахождение количества витков, которые приходятся на единичный шаг резьбы. Допустим, если на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг будет равен 1/5 дюйма. Чтобы было удобно, результаты в дюймах переводят в миллиметры.

Чтобы измерить шаг резьбы корректно, необходимо быть в курсе следующих хитростей:

следует измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали;
перед измерением необходимо подсчитать целое количество витков;
шаг резьбы определяют после замера глубины и основных параметров резьбового соединения.

Итогом измерений будет усредненное значение шага. Погрешность в расчетах зависит от того, насколько правильно нарезана резьба на деталь.

Резьбомер предоставляет наиболее точные результаты измерений шага трубной и конической резьбы, поскольку он работает с самыми маленькими расстояниями. В конструкции предусмотрены пластины из сплавов железа. Каждая пластина имеет вырезы, равные профилю нарезки и ее шагу.

Для определения величины шага резьбомер прикладывают к детали. При этом необходимо следить, чтобы пластина была параллельна оси нарезки и совпадала по размеру с отверстием резьбы.

Измерение среднего диаметра резьбы

Для измерения среднего диаметра резьбы необходимо использовать резьбовой микрометр в комплекте с разными наконечниками (один с конусом, второй с вырезом). Предел измерения указывают обычно на самих средствах измерения. Так, маркировка М 3–5 обозначает, что комплект позволяет измерить резьбу с шагом 3; 3,5; 4; 4,5 и 5 мм.

Вставки к резьбовому микрометру

Для измерения среднего диаметра резьбы пользуются микрометром. Сменные наконечники инструмента вставляются в отверстие винта и позволяют добиться максимально точных измерений.

Если в качестве результата достаточно усредненных значений, вместо микрометра допускается использовать кронциркуль. По конструкции он представляет собой шариковые наконечники, размеры которых должны совпадать с типом и шагом резьбового соединения. Чтобы узнать средний диаметр, наконечники кронциркуля необходимо выставить по резьбовому калибру. Затем процедуру повторяют с боковыми сторонами детали. Для оценки результатов измерений используют резьбовые скобы. А точность диаметра проверяют, сравнивая полученную резьбу с шаблоном.

Для контроля среднего диаметра резьбы, состоящей максимум из двух витков, пользуются методом двух проволочек. Измерение производят следующим образом: на противоположные выступы и впадины резьбы накладывают проволоки, диаметр которых совпадает с одной из табличных единиц. При этом расстояние между концами проволочек демонстрирует средний диаметр детали. Для каждого из классов точности создаются отдельные проволоки, соответствующие ГОСТ 2475-88. При выведении конечных чисел берут во внимание возможную погрешность, потому что метод двух проволочек не позволяет добиться точных значений.

Еще один метод измерения среднего диаметра резьбы состоит в использовании микроскопа. Прибор прикладывают к боковой стороне профиля заготовки, а окуляры наводят на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Значения, которые были получены в результате измерений, складывают и делят на количество сторон. Полученное среднее арифметическое — это и есть средний диаметр резьбового соединения.

Измерение наружного диаметра резьбы

Для измерения наружной резьбы используют микрометрические инструменты, основой конструкции которых служат микровинты. Контроль выполняют по такой схеме.

Микровинты прикладывают к профилю резьбы. Положение инструмента корректируют, несколько раз вращая микрометр.
Записывают величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитывают, ориентируясь на цену деления на шкале микровинтов.
Микрометр прикладывают к противоположному концу профиля и вычисляют его размер.
Результат измерения наружного диаметр резьбы узнают, отняв от результата первого вычисления результат второго.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Измерение внутренней резьбы производят кронциркулем. Инструмент устанавливают на шаблонную деталь по резьбовому калибру, а затем сравнивают с исходным внутренним диаметром резьбового соединения. Для получения точных значений кронциркуль необходимо расположить под углом к измеряемой оси.

Также для измерения внутреннего диаметра резьбы можно использовать приборы для цилиндрической резьбы. Это связано с тем, что внутренний диаметр обладает гладкой поверхностью и идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Полученные результаты проверяют, используя калибры-пробки.

Измерение профиля резьбы

Для измерения профиля резьбы используют такой инструмент, как микроскоп, а контроль производят с помощью профилей. Процедура проводится в такой последовательности.

Нормальным кольцом с резьбой измеряют внешний диаметр.
На винт надевают кольцо, которое демонстрирует точность резьбы покачиванием.
Диаметр координируют, пользуясь стандартной пробкой с резьбой. При этом ее выступающий гладкий конец одновременно служит инструментом для контроля диаметра резьбового отверстия.

Где купить инструменты для измерения резьбы?

Купить необходимые инструменты для измерения резьбы вы можете в интернет-магазине «Ринком». В наличии всегда есть:

штангенциркули;
щупы;
микрометры;
калибры.

Оформить заказ с доставкой по России вы можете прямо на сайте. Возможно изготовление измерительного инструмента по вашим чертежам. Размер партии изделий не ограничен.

Источник

Система резьбовых калибров и допусков для них разработана для резьбы 4 – 8-й степеней точности. Контроль резьб калибрами осуществляется в диапазоне размеров резьбы от 1 до 600 мм при посадках H/h (с нулевым зазором) и с зазорами (ГОСТ 16093 – 81). Этот стандарт полностью соответствует рекомендациям ISO 1502. В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие проходные (ПР) и непроходные (НЕ) калибры. Для проверки и регулирования рабочих калибров-колец и скоб применяют контрольные калибры.

Проходные резьбовые калибры должны свинчиваться с контролируемой резьбой. Свинчиваемость калибра с болтом означает, что приведенный средний и внутренний диаметры резьбы болта не выходят за допустимые пределы (наибольшие предельные размеры). Свинчиваемость резьбового калибра с гайкой свидетельствует о не выходе за установленные наименьшие предельные размеры приведенного среднего и наружного диаметров резьбы гайки. Непроходные резьбовые калибры контролируют только средний диаметр резьбы и не должны свинчиваться с проверяемой деталью, за исключением первых двух витков резьбы.

Виды калибров для метрической резьбы:

Калибры для метрической резьбы соответствуют ГОСТ 24997-2004, конструкция и основные размеры выполнены в соответствии с ГОСТ 17756-72 и ГОСТ 17767-72.

ПР – проходные рабочие пробки и кольца

НЕ – непроходные рабочие пробки и кольца

КПР-ПР – проходные контрольные пробки для колец типа ПР

КПР-НЕ — непроходные контрольные пробки для колец типа ПР

КНЕ-ПР – проходные контрольные пробки для колец типа НЕ

КНЕ-НЕ – непроходные контрольные пробки для колец типа НЕ

КИ-НЕ – пробки контрольные для колец типа НЕ (контркалибры для контроля износа колец)

КИ – пробки контрольные для контроля износа колец типа ПР

Товары и услуги ООО «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И МАТЕРИАЛЫ»

ООО «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И МАТЕРИАЛЫ» предлагает купить оптом высокоточный крепеж, метизы от производителя. В Продаже винты ГОСТ (с цилиндрической скругленной головкой 11644 75, с цилиндрической головкой 1491 80, с потайной головкой 17475 80, с полупотайной головкой 17474 80, с полукруглой головкой 17473 80). Также винты ИСО, невыпадающие винты, винты установочные, винты DIN. Заклепки ГОСТ, болты ГОСТ, ось ГОСТ, шурупы, шпильки, гайки ГОСТ. Ферритовые изделия (кольца, сердечник, катушки, пластины, заготовки, стержни из керамики). Иглы медицинские инъекционные однократного применения. Предлагаем услуги по механообработке металла (токарная обработка, фрезерная обработка и термическая обработка, электроэрозия, изготовление зубчатых колес и слесарно-сборочные работы, гидроабразивную резку, ленточнопильную резку). Услуги по контрактному производству электроники. Услуги оснастки (производство пресс-форм, штампы, оснастка по чертежу заказчика). Работы по нанесению покрытия (химико-гальваническое покрытие, порошковое покрытие и лакокрасочное покрытие металла).

Источник

Какие рекомендации по использованию калибров

Работать с калибрами рекомендуется по четко установленным правилам:

Все поверхности изделия, которые отвечают за качество и эффективность измерений, должны быть смазанными.
Применяемое усилие измерительного характера должно в полном объеме соответствовать весу самого калибра, но при этом не меньше 100 граммов. Калибр не должен проходить или не проходить в процессе осуществляемого контроля под воздействием своего веса. Положение усилия менее 100 граммов допустимо только лишь для приборов небольших размеров.
При контроле температура предмета и самого оборудования должна быть одинаковой.

Выбор правильного калибра

Рекомендации по использованию калибров подразумевают умение их классифицировать. Можно использовать следующие виды:

Пробки двухсторонние со вставками с хвостовиками, шайбами и разных видов насадками.
Скобы для проверки валов. Скобы могут быть жесткими (изготавливаются из металла), односторонними для измерения предельных значений, двухсторонними для замера расстояний до 100 мм со скошенной непроходной стороной на 450.
Для высот и глубин в виде ступенчатых пластин, состоящие з двух рабочих частей.
Конусной формы, посредством которых деталь можно измерить внутри с использованием втулок и снаружи.
Для контроля расположения поверхностей, изготовленные из композитных материалов. Все существующие поверхности выставляются по приблизительным значениям проходов, а по базовым элементам – с точностью.
Резьбомер, посредством которого проводят измерения по дифференциальной или комплексной методике.
Щупы для проверки зазоров, имеющих место быть между плоскостями элементов, которые находятся в сопряжении. Это пластины, изготовленные из стали инструментального типа, длиной 100-200 мм разной толщины (от 0, 01 до 0, 1 миллиметра). Измерения можно проводить одним или несколькими щупами сразу.
Проходные комплексные для измерения плоскостей деталей относительно друг к другу.

Подготовка рабочей поверхности

Прежде чем начать работу, следует изучить рекомендации по использованию калибров, особое место среди которых занимает процесс подготовки поверхности.

Если поверхность будет подготовлена заранее, то:

В процессе работы не придется прилагать усилия.
Проходная сторона будет легко входить в изделие.
Калибр не станет пружинить, а, соответственно, не потеряет размер и прослужит долго.
Погрешности в оценке размера изделия будут полностью исключены.

Правильная техника измерения

Точность измерений будет напрямую зависеть от того, как и где эксплуатируется оборудование и насколько правильно осуществляется техника. В процессе проведения измерений калибром не допускается наносить на оборудование удары, проходная сторона должна без усилий входить в измеряемую деталь.

При проведении измерений обязательно нужно следить за тем, чтобы калибровочное оборудование не пружинило, иначе показания потеряют свою точность. Прежде чем приступить к работе все поверхности измеряемой детали должны быть очищены от пыли, грязи, масла.

Правильная техника подразумевает отсутствие соприкосновений частей оборудования с острыми предметами и другими опасными материалами. При проведении измерений предмет должен быть надежно закреплен и быть одинаковой температурой с самим калибром.

Повторяемость и точность

В ходе проведения измерений два фактора играют особо важную роль:

Точность, определяющая степень близости полученных результатов к опорному значению.
Повторяемость с условиями, при которых независимые результаты испытаний можно получить одним и тем же методом на схожих объектах, в одинаковых условиях, в промежутках одного и того же количества времени.

Запись результатов

На конечных этапах проведения измерений делаются записи следующих значений:

Размеры гладких, цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей.
Значения глубины и высоты.
Показатели форм и расположений поверхностей.

Значения размеров, которыми обладают калибры, могут задаваться без связей с существующими замерами.